为了快速响应市场，提高产品质量，和通过提高效率来降低产品成本，制造性企业都在寻找新的管理方法或工具来适应市场的需求。精益生产和DFT等管理方法及理念大量涌现。

　　什么是DFT：

　　DFT是英文“DemandFlowTechnology”的缩写-拉动式生产方式,它以响应客户需求为驱动去设计和配置业务流程，基于一套应用数学工具用以串联起各个流程并将其与日常需求挂钩。DFT这一科学方法将各个独立分离的生产工序整合为一个流动生产过程，它建立在需求拉动生产的原则之上，从而以客户的需求作为首要信号来调动日常运营中的生产活动。DFT旨在代替计划拉动生产的方式，主要通过销售计划和销售预测来确定生产计划。DFT的总体是生产的产品种类、交货日期都基于客户要求来确定。

　　全球最大的叉车制造商之一美国纳科物料搬运集团(NMHG)在全球建有12个制造基地，它成功地通过采用DFT技术使12个全球工厂的生产产能得到优化,在DFT技术的应用与实践方面积累了丰富的案例经验，其叉车年产量已超过10万台，同时运营三个知名的叉车品牌海斯特(HYSTER®)、耶鲁(YALE®)、UTILEV®。现在我们先来看一个以机械零件部件加工组装的案例：

　　NMHG集团生产的液压零部件的产品型号达到五百余种，主要是满足各种工程机械的需要。产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。

　　1、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近15%,增加了制造成本(储存、运输及管理)及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费(如等待、延误等)。

　　2、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品(WIP)存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。

　　3、现场管理：泵装配线、动力单元车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在：

　　-装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。

　　-装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程(材料传送和取放过程)等方面有待进一步完善。

　　改善效果：

　　经过三个月的维持与改善，同时辅以培训,一些主要问题得到明显的改善：

　　-按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转(目标：单件流)，缩短生产周期。生产提前期从7天缩短到3天。

　　-整个物料派送系统进行重新设定，分为超市拉动和水蜘蛛作业点定点、定时循环补料，确保先进先出以及在制品最小化。

　　-全面生产性维护(TPM)：对设备效能作了详细测定,并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率(OEE)，改进设备维护计划，提高运行效率,在没有增加设备的前提下，月产量提高了30%，不良率由8%降到了4%，OEE从原来的60%提高到85%。

　　从上面实例可以看出，采用精益生产的方法，寻找瓶颈和浪费，设计现场布局，实行小细胞单元、加速流转，降低库存，来适应市场的需求。

　　而DFT的理论在国内推广度不够，它主要把快速响应市场的需求放在第一位，从字面上理解：DemandFlowTechnology需求流动技术。其关键点在客户需求，产品及物料的流动，大量运用工程技术；从生产线的设计、质量控制点、库存周转率等等结合精益生产的精髓(物料能够流动，就不要使用拉动)，借用六西格玛质量控制工具，形成自己独有的体系。

　　DFT和精益生产的相同点是：都有计算TAKTTIME和TPCT，都应用5S、TPM、Kaizen、质量分析等工具。精益生产和DFT都一样，需要进行流程设计，划分产品簇，规划产品布局，寻找瓶颈并解决。